公司主要从事模具、汽车检具、自动化工装设备及零部件的研发、生产和销售，根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所处行业属于“C35专用设备制造业”中的“C3525模具制造”。模具是强迫金属或非金属成型的工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件和制件。由于模具成型具有高生产效率、高一致性、低耗成本以及可以实现较高的精度和复杂程度等优点，模具已成为汽车、电子电器、IT产品、包装品、建筑装饰材料等产品制造业中最主要的制造工具，是工业生产中不可或缺的特殊基础工艺装备，在我国经济发展、国防现代化和高端技术服务中起到十分重要的支撑作用。进入21世纪以来，顺应国内外模具下业需求变化，我国模具行业逐步完成业务转型和产业升级，已经逐步成长为模具大国，以汽车模具为代表的细分领域优势突出。根据中国模具工业协会《模具行业“十四五”发展纲要》的总结，十三五期间我国模具产业持续健康发展，至十三五末我国模具专利已超过10万项，发明专利占比8.88%，其中汽车模具水平提升成绩显著，35%的专利及50%的省部级以上获奖成果与汽车模具有关。市场规模方面，我国模具行业市场规模持续稳步增长，根据前瞻产业研究院预测，到2026年中国模具行业销售收入将增长到3,438亿元。汽车模具是完成汽车零部件成型、实现汽车量产的关键装备，在汽车的开发、换型中担负着重要职责。汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成型。近年来，我国汽车工业的高速发展催生了汽车零部件以及汽车模具市场的巨大需求，也推动了汽车模具行业的快速发展，使汽车模具行业的整体水平也得到迅速提升。汽车模具属于定制化产品，行业内企业主要采用“以销定产”的经营模式，其主要客户为整车厂与汽车零部件供应商，下游汽车整车市场的供求状态不会直接影响汽车模具的供需情况，但下游汽车工业的旺盛需求将为上游汽车模具行业持续发展奠定良好的市场基础。国际市场方面，2022年全球消费市场开始回暖，汽车的产销量逐渐恢复，据Marklines全球汽车信息平台统计，2022年全球汽车产销量恢复至8,249.28万辆和7834.80万辆。国内汽车市场总体保持了复苏向好的趋势，根据中国汽车工业协会统计，2022年国内汽车产销分别为2,702.1万辆和2,686.4万辆，同比分别增长3.4%和2.1%；我国在纯电动汽车的发展已处于全球领先地位，市场占有率进一步扩大，进入了全面市场化的拓展期。根据中国汽车工业协会数据，2022年新能源汽车产销分别完成705.8万辆和688.7万辆，同比分别增长96.9%和93.4%，市场占有率提升至25.6%。乘用车总体上由发动机、底盘、车身、电气设备四大部分构成。其中，汽车车身一般由白车身、内外饰件、电气附件组成。汽车内饰件（Interiors System）是指具有一定装饰性、功能性以及工程属性的车内零部件。包含了仪表板系统、侧围饰件系统、软饰件及声学系统、座椅系统和成员约束系统等几大子系统，具有减震、隔热、吸音、遮音等功能，对汽车舒适性、安全性起到十分重要的作用。此外，汽车内饰件的材质、工艺水平等方面因素决定着汽车的档次，是中高端乘用车市场定位的重要载体。汽车外饰件（Exteriors System）是指在车身外部起保护、装饰作用或具备开启功能的相关部件，以及具有独立功能的车外附件，主要指前后保险杠、轮眉、格栅、散热器装饰罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶条连接在车身上的部件。汽车内外饰件涉及的零部件品种繁多，常用的汽车内外饰件主要使用各类塑料、复合材料、表皮与织物材料等，其中塑料、复合材料在汽车内外饰件中占有主导地位。因此，汽车内外饰模具大多属于塑料模具或复合材料模具。各种内外饰件在整车车身所处特定位置不同，对其功能要求、结构特征以及形状外观差异明显，导致各种汽车内外饰模具成型工艺也存在较大差异。目前，内外饰件所使用的模具成型工艺涵盖注射成型、压制成型、吹塑成型、挤出成型以及对纤维增强复合材料的特殊成型方法等。公司所生产的汽车模具主要应用于制造汽车内外饰件中的各类软饰件和发泡件。公司模具产品主要使用的成型工艺为注射成型中的发泡成型工艺以及压制成型中的热压成型工艺。在汽车零部件生产过程中，生产商需要根据具体车型，以模具为基础装备，在自动化工装设备的辅助与配合下，完成零部件的初步生产加工，再通过专门的汽车检具对汽车零部件予以检测。因此，前述三类产品属于高度定制化产品，具有协同性较强、不同车型不可重复利用的特点。整车厂在开发新车型及对现有车型改款时，通常需要重新设计绝大部分内外饰件，并需要上游配套模具企业定制开发相应模具产品。一般情况下，一款车型根据其具体配置数量，需要1-3套内外饰模具及检具产品用于生产各类内外饰零部件；每款车型的设计对内外饰丰富程度以及具体成型工艺要求的不同，导致其所需模具数量也存在差异。近年来，随着全球经济的发展，人们对汽车的性能、外观、个性化等方面的要求越来越高，汽车车型种类越来越多，新车型开发和改款周期也越来越短，带动了汽车内外饰模具及配套产品市场需求的持续增长。汽车工业的发展、新车开发及旧车改款周期缩短产生的模具更新需求为汽车内外饰模具的发展提供了广阔空间。除此之外，汽车消费高端化、汽车轻量化以及新能源汽车产业的发展，都为汽车内外饰模具行业发展提供了广阔的空间。公司长期专注于汽车内外饰模具及其配套产品的研发、生产和销售，主要客户为国内外知名汽车零部件企业，产品定位于中高端市场，具备为汽车整车厂及汽车内外饰一级供应商同步开发模具等配套产品的能力，并可为客户提供“模具、检具、自动化工装”的整体解决方案。公司凭借强大的技术研发团队、先进的硬件与软件装备、丰富的产品线、稳定的产品质量、快速的市场响应、方便快捷的售后服务等优势，实现模具产业链的延伸和模具产品的规模化出口，获得客户的普遍认可与好评，在行业内具有较高的知名度和美誉度。根据中国模具工业协会出具的《市场竞争力证明》显示，公司系国内领先的汽车内外饰模具供应商，在汽车软饰件及发泡件模具领域的研发、设计、生产能力均处于行业第一方阵地位，亦是中国最大的汽车软饰件与发泡件模具供应商之一。在技术水平方面，公司是EPS（可发性聚苯乙烯）、EPP（发泡聚丙烯）发泡模具行业标准《EPS、EPP发泡模技术条件》（JB/T11662-2013）的制定者，拥有“江苏省企业技术中心”和“江苏省大型复杂模具工艺及制造工程技术研究中心”，并于2020年被江苏省商务厅授予“江苏省重点培育和发展的国际知名品牌”，被江苏省工业和信息化厅认定为“2020年度省专精特新小巨人企业（制造类）”，于2022年被国家知识产权局认定为“国家知识产权示范企业”。公司系高新技术企业，截至2022年12月末拥有126项专利，其中包括56项发明专利和70项实用新型专利；较强的技术优势使得公司在行业竞争中处于优势地位，并与全球绝大多数主流汽车内外饰件供应商达成了良好的合作关系。在客户资源方面，公司凭借长期的技术积淀、稳定的产品质量、高效的生产效率以及良好的性价比获得了国内外客户的广泛认同。在国内市场上，公司客户基本覆盖各大国际知名汽车内外饰企业在我国设立的独资或合资一级供应商以及大多数知名的本土汽车内外饰一级供应商；在国际市场上，公司主要为国际知名汽车内外饰供应商在欧洲、北美、亚洲地区投资设立的工厂提供汽车内外饰模具及配套产品。近年来，公司与佩尔哲（HP Pelzer）、佛吉亚（Faurecia）、安道拓（Adient）、泰佛（Treves）、李尔（Lear）、欧拓（Autoneum）、安通林（Antolin）等全球知名汽车内外饰供应商以及延锋国际、申达股份600626）、长春富维安道拓、长城汽车601633）、上汽通用、吉利汽车、比亚迪002594）等本土汽车内外饰供应商及整车厂商建立了长期稳定的合作关系，公司模具所生产的内外饰件产品广泛应用于国内外知名汽车品牌。公司所处行业属于国家产业政策鼓励发展的行业，近年来相关政府部门和机构制定了一系列的法律法规及行业政策来支持行业的发展。公司系国内领先的汽车内外饰模具供应商，主要从事模具、汽车检具、自动化工装设备及零部件的研发、生产与销售。公司主营业务以模具为核心，其中汽车内外饰模具是模具产品最主要的构成部分。汽车内外饰模具主要包括汽车软饰件模具和发泡件模具，该类模具主要用于制造汽车顶棚、地毯、座椅、侧围、门板、行李箱内装件、底护板及汽车仪表板等。报告期内，公司主营业务未发生重大变化。公司是国内为数不多的能够实施全流程制造及服务的汽车内外饰模具企业，能够独立完成汽车内外饰模具从研发、设计、木模、铸造、CNC加工、装配、试模到后续修改及维护的全流程制造与服务，具备为汽车整车厂及内外饰零部件供应商同步开发设计模具等配套产品的能力，可为客户提供内外饰件的模具成型解决方案。公司主要为汽车零部件供应商提供定制化模具及配套产品，由于客户需求具有差异化和个性化的特点，公司采取“以销定产、以产定购、直接销售”的经营模式。公司根据产品订单情况，合理调度企业资源，快速有效地组织生产，实现采购、生产、销售的有序对接。公司生产所需的主要原材料包括铝锭、合金铝材、模具钢、铸件等，由采购部统一负责采购。由于公司产品主要为定制化产品，由此决定了公司除部分安全库存外，主要采用“以产定购”的采购模式。在生产经营过程中，技术部门根据订单情况进行产品设计并输出设计图纸和物料清单等资料；物控部门结合库存情况提出原材料采购申请；采购部收到采购申请单后向供应商提出采购需求，并综合考虑供应商的报价和产品质量等因素选择供应商，按照生产计划与供应商确定供货时间并签订采购协议。原材料到厂后，工艺品质部根据检验规程进行取样、检验，原材料经检验合格后通常直接进入生产工序形成在产品。为建立稳定的采购渠道，保证原材料及时、充足供应，降低采购风险，公司在日常生产经营过程中形成了一套供应商考核准入评价体系，实行合格供应商制度，与具有一定规模和经济实力的供应商建立长期稳定的合作关系。公司在与供应商建立合作前，首先搜集公开信息，然后进行实地考察以初步筛选，并形成初步评审表，评估合格后方能进入供应商名录。公司对进入名录的供应商进行持续跟踪、评估和管理。一般来说，除极少数客户指定供应商外，公司同类型原材料通常有3个以上的合格供应渠道。由于公司模具等产品规格、尺寸、性能结构差异较大，通常需定制化生产，因此公司主要采用“以销定产”的生产模式。在与客户签订合同后，公司根据客户对模具的规格尺寸、性能结构等技术要求以及产品交付时间进行设计方案确认并编制生产计划，然后进入采购和生产流程。公司产品生产流程由设计、生产及质控三个环节组成，其中设计由工程部下属的设计科负责，生产由工程部下设的各生产车间负责，质控主要由各工艺品质部负责。公司建立了完善的产品质量控制程序，涵盖采购质量控制、外协加工控制、生产过程质量控制等方面，并在生产过程中严格执行，确保产品的质量。生产过程中，公司使用益模制造执行系统等一系列系统进行管理，根据模具行业单件离散制造的生产特点，以模具生产的过程管理为核心，设置制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、质量管理、成本管理、生产过程控制、数据集成分析等模块，实现了从接单到交货的全流程信息化管理。通过固化业务流程、工艺标准规范、自动计划排程（APS）、生产过程透明、品质管理追溯、绩效考核量化和成本清晰核算等方面的管理，生产部门和管理部门乃至客户都能够实时、透明地了解产品生产的实际状况，形成模具生产过程的有效管理。模具制造工艺复杂，技术含量较高，为了确保产品质量，合理利用产能，提高整体盈利能力，通常情况下公司自行负责模具的全过程制造。报告期内，虽然公司自有产能有所增长，但仍存在无法满足市场需求的情况。在产能利用率较高、客户交期较紧的情况下，为合理利用产能、满足交期要求，公司委托外协单位完成部分技术要求相对较低的数控加工、水切割、线切割、皮纹处理等辅助工序，由此形成了“自主生产为主，外协加工为辅”的生产模式。该模式在保证产品质量的前提下，提高了生产效。